Технологии

Такая организация позволяет централизованно контролировать работу всех систем ЖК: для мест общего пользования (МОП) многоквартирного дома поддерживать заданные климатические параметры и уровень освещения; для прилегающей территории обеспечивать своевременное включение и отключение освещения и видеонаблюдение; контролировать доступ на территорию комплекса и управлять им. Благодаря наличию грамотно спроектированной и хорошо отлаженной системы автоматизации управляющая компания может эффективно предупреждать пожары, затопления и прочие аварийные ситуации, способные нанести вред имуществу собственника, и, соответственно, экономить бюджет на ремонт и возмещение ущерба.

Для собственников квартир и индивидуальных домов централизация управления и автоматизация работы бытовой техники, мультимедиа, климатических систем также представляет большой интерес — всю технику возможно объединить в единую сеть и управлять ею как в автоматическом режиме, так и корректировать работу, используя смартфон или голосовое управление. Уже сейчас имеется возможность оборудовать современную квартиру так, как в недалеком прошлом представлялось в фантастических фильмах.

Важно отметить, что в профессиональной среде понятие «умный дом» сейчас не используется, так как, с одной стороны, является устаревшим и ориентированным сугубо на массового потребителя, а с другой — не отражает сущности технологии. В большинстве случаев корректно использовать понятие системы домашней автоматизации, которая помогает экономить ресурсы управляющим компаниям и собственникам объектов. Системы автоматизации можно классифицировать по ряду основных признаков.

Все управляющие устройства (датчики движения, температуры, датчики протечки, выключатели, клавишные сенсоры, устройства управления климатом, панели управления и т.п.) связываются единой проводной информационной шиной, по которой идут сигналы-телеграммы управления исполнительным устройствами (кондиционеры, вентиляторы, конвекторы и т.п.). В качестве проводной информационной шины используются специальные кабели, а в отдельных случаях — обычная витая пара.

• Высокая надежность специализированной проводной шины.
• Высокая скорость отклика благодаря помехозащищенности правильно спроектированной проводной линии.
• Разнообразие управляющих элементов и более широкий функционал по сравнению с элементами беспроводной системы.
• Простая интеграция (по сравнению с беспроводными системами) с климатическим и мултирум оборудованием.
• Большой срок службы из-за отсутствия устройств с питанием от батареек, которые требуют регулярной замены.
• Выключатели являются слаботочными устройствами, а следовательно электро- и пожаробезопасными.

• В большинстве случаев требуется этап проектирования, на котором закладывается расположение выключателей, управляющих панелей и разрабатывается кабельная разводка.
• В случае неправильного монтажа или механического повреждения шины система не сможет корректно функционировать, и потребуется поиск и восстановление соединения.
• Достаточно большая кабельная система, сходящаяся в щите управления. Это, в том числе, влияет на выбор размера щита, в котором требуется предусмотреть место для удобной кабельной разводки.

Взаимодействие управляющих и исполнительных устройств осуществляется по радиоканалу.

• Монтаж устройств возможен в помещениях с уже готовой отделкой и классической топологией электропроводки, возможно использование накладных и встраиваемых устройств.
• Минимальное количество проводных линий.
• Не требуется предварительное проектирование, т.к. нет необходимости монтажа оборудования и кабельной проводки на стадии строительства, оборудование устанавливается по месту уже после отделки и прокладки всех коммуникаций.
• Сравнительно невысокая стоимость всей системы ввиду большого выбора оборудования, а также отсутствия затрат на проектирование и монтаж кабельной проводки.

• Беспроводные системы чувствительны к качеству радиосвязи, на которое могут негативно влиять наводки от другого беспроводного оборудования. Также наличие преград на пути сигнала (например, стен и межкомнатных перегородок) может заметно его ослабить.
• Зависимость работоспособности оборудования от заряда элементов питания.
• Из-за скромного функционала беспроводных приборов сложно создать надежную полнофункциональную систему.
• Возможность внешнего воздействия на работу системы, что может привести к выходу оборудования из строя.
• Частота работы беспроводных систем составляет 433 МГц и 868 МГц. Популярность частоты 433 МГц среди беспроводной техники, может привести к возникновению помех. Частота 868 МГц менее популярна, но есть сложности с регистрацией этой частоты в России.

Отличительная особенность централизованных систем автоматизации — это наличие контроллера, который осуществляет контроль каждого устройства системы и управляет всеми исполнительными устройствами. Так как контроллер один, и как правило, допускает свободное программирование, то такие системы удобны для реализации сложных сценариев (например, с привлечением датчиков из разных зон ответственности для создания сложных условий). Централизованные системы могут быть реализованы на базе проводных и беспроводных устройств.

• Единый интерфейс управления.
• Возможность создавать сложные сценарии, привязанные ко времени суток, состоянию жильца, температуре, лунному циклу и пр.
• Реализация сложных сценариев с вовлечением устройств из разных зон ответственности.
• Широкий перечень интегрируемого оборудования.

• Центральный контроллер — высокотехнологичное устройство и его стоимость, как и стоимость его программирования, достаточно высока.
• Централизация таит в себе недостаток: при поломке контроллера (хотя контроллеры, как правило, очень надежны) нарушается функционирование системы в целом.

Основной принцип, как следует из названия, – это децентрализация обработки данных. В такой архитектуре все исполнительные устройства имеют свой логический блок (контроллер), в который и «прошивается» исполняемая программа. Каждое такое устройство может быть связано с одним или несколькими источниками (датчиками, выключателями, панелями и т.п.), на основании состояния которых выполняется тот или иной сценарий, характерный только для этого исполнительного устройства.

• Независимость исполнительных устройств друг от друга: разные линии питания, разные контроллеры с энергонезависимым запоминающим устройством, разные устройства-истоники. Все перечисленное обеспечивает общую устойчивость системы: при выходе из строй одной из подсистем остальные продолжают работать штатно.
• Распределенные системы достаточно популярны, следовательно сложностей с их созданием и обслуживанием не возникает. Также на ранке представлен значительный выбор панелей управления к таким системам как по функциональным возможностям, так и внешнему оформлению.

• В связи с тем, что каждое исполнительное устройство имеет свой программируемый логический блок и свой набор датчиков, общая стоимость реализации такой системы бывает значительной как из-за высокой стоимости оборудования, так из-за необходимости индивидуального программирования.
• Недостаточная гибкость распределенной системы автоматизации, так как ее устройства, как правило, «заточены» производителями для определенного круга узких задач.

Это наиболее популярный вид. Он объединяет два типа систем, состоящих из одного или нескольких блоков центрального управления и децентрализованных подсистем.

• Максимально нивелирует недостатки централизованных (например, зависимость работоспособности всей системы от состояния основного контроллера) и распределенных систем (отсутствие общего интерфейса). Отладка каждой из подсистем существенно упрощается, а надежность повышается, поскольку основной контроллер отслеживает работоспособность каждого участка системы.

• После программирования каждой подсистемы необходимо совмещение всех подсистем в одну сеть, так как управление каждой из них возлагается на отдельный контроллер. Осуществить это может только хорошо подготовленный программист.

На рынке представлено огромное количество устройств, работающих на открытых коммуникационных протоколах (например, Modbus), на которых также функционирует и большинство промышленных контроллеров.

• Широкий выбор исполнительных устройств от различных производителей.
• Высокая конкуренция в этом сегменте подстегивает производителей к разработке все новых и более совершенных устройств.

• Относительно высокая стоимость устройств.
• Функционал конкретного устройства может быть существенного ограничен возможностями используемого протокола.

Существует большое количество закрытых проприетарных коммуникационных протоколов, которые разрабатываются производителями комплексных систем автоматизации.

• Часто более интересный функционал устройств из-за единого разработчика протокола и оборудования, поддерживающего этот протокол.

• Выбор устройств ограничен одним производителем и его партнерами из-за проприетарности выбранного протокола.

Стены колодца сооружаются либо на всю проектную высоту, либо, при реализации глубоких котлованов, их наращивают по мере погружения колодца в грунт. Нижний торец стены колодца выполняется с режущим краем.

Погружение в грунт происходит либо под действием силы собственной тяжести (в случае массивных колодцев), либо под действием дополнительной внешней нагрузки при постепенной выемке грунта изнутри колодца. По достижении проектной глубины устраивается плита основания, формируются плиты перекрытий и плита нулевого уровня.

Технологически колодцы подразделяются на несколько видов:

• Монолитные. Выполняются на строительной площадке из монолитного высокопрочного железобетона В35-В40. При заливке бетона необходимо соблюдать проектный класс прочности и водонепроницаемости бетона, поскольку опускные колодцы часто располагаются ниже уровня грунтовых вод.
• Сборные. Из железобетонных панелей заводского изготовления.
• Сборно-монолитные. Как правило, подразумевается, что ножевая часть имеет монолитную конструкцию, а стены выполнены из железобетонных блоков заводского изготовления.

Вне зависимости от технологии формирования колодец состоит из следующих элементов:

• Ножевая часть (консоль) — монолитный нож с металлической кромкой.
• Стены – собственно, ограждающая конструкция – чаще всего выполнены из монолита, с заранее выполненными закладными и консолями для монтажа межъярусных перекрытий, манжет и пр. Также возможно формирование стенок из заводских железобетонных блоков.

Форма колодца в плане определяется геометрией проектируемой фундаментной плиты. Но технологически целесообразно использовать только круглые и прямоугольные формы со скруглением углов. Это связано, в первую очередь, с обеспечением равномерности погружения колодца в грунт. Прямоугольные (без скруглений) в плане колодцы допускается рассматривать только в случаях, когда надо преодолеть слой легкопроходимого грунта на глубину не более 10 м.

Для придания конструкции колодца горизонтальной жесткости (для компенсации изгибающих моментов со стороны боковых грунтов) возможно устройство внутренних перегородок на достаточном расстоянии друг от друга для свободной разработки грунта выбранным методом. Такие перегородки выполняются вертикальными, но их нижняя часть должна находиться выше торца внешней стены на 0,5 м или на 2 м выше ножа, формируя технологические проемы для сообщения между секциями колодца.

Монолитные железобетонные колодцы заливаются непосредственно на строительной площадке, начиная с ножа. Стены формируются на всю высоту, либо, в случаях глубоких колодцев, последовательно при погружении колодца в грунт. При этом ширина режущей кромки принимается с учетом массо-габаритных параметров колодца и плотности проходимых грунтов (не менее 150–400 мм, как правило). Уклон консоли обычно составляет 1:100. Режущую часть оформляют стальным уголком.

Толщину стенок монолитных колодцев принимают не только из условия прочности, а также из условия веса, необходимого для преодоления сил трения при погружении. В крупных по размерам колодцах, погружаемых без тиксотропной рубашки (см. ниже), толщина стен может достигать 2,5 м и более.

Выполняется из панелей заводского изготовления с толщиной стенки 0,4–0,8 м, длиной 12 м и шириной 1,4–2,0 м. Снизу заводской панели уже предусмотрен нож (консоль). На строительной площадке панели соединяют между собой с помощью закладных и стальных тяжей. Технология подходит для изготовления опускных колодцев диаметром 8–24 м и глубиной 25 м и более, но не рекомендуется для применения в водонасыщенных грунтах.

В этом варианте монолитным выполняется нож колодца, а стены наращиваются постепенно по мере процесса его погружения. Примером материала для стен служат пустотные блоки, скрепляемые между собой и заполняемые бетоном. Применение пустотных блоков позволяет регулировать вес колодца, в том числе неравномерным заполнением пустот, что может потребоваться для вертикального выравнивания колодца при его перекосах, а также для предотвращения всплытия колодца.

По имеющейся информации, применение таких колодцев-оболочек, способствует значительному сокращению объемов работ, обеспечивает при хорошо освоенной технологии снижение на 10–25% стоимости ограждающей конструкции и уменьшение трудоемкости в 1,5–3 раза относительно полностью монолитного колодца.

Последовательность выполнения работ при применении монолитного опускного колодца:

1. Устройство форшахты. При этом нижняя отметка пионерного котлована должна располагаться на 0,5–1 м выше уровня грунтовых вод, для чего может потребоваться возведение временного основания – насыпи.
2. Закрепление основных осей колодца посредством обносок.
3. Формирование консоли. При этом для выравнивания давления на грунт устраивается временное основание для отливаемого ножа в виде песчано-щебеночных призм, деревянных или железобетонных подкладок, железобетонных, монолитных или сборных колец.
4. Формирование нижней секции стены.
5. Погружение колодца. Последовательно разбирается временное основание и начинается выработка грунта от центра к ножу. Погружение может производиться как с водоотливом, так и без него; выемка грунта происходит по мере погружения и осуществляется с помощью различных строительных машин. Вертикальность перемещения колодца контролируется инструментально.
6. Итерационное формирование последующих секций колодца и его погружение на проектную глубину. При проектировании необходимо учитывать, что нож должен опираться на слой грунта с достаточной несущей способностью, при этом для обеспечения водонепроницаемости ограждения и уменьшения вертикальных перемещений при дальнейшей эксплуатации нож необходимо заглубить на 1–2 м ниже дна котлована.
7. Формирование фундаментной плиты. По достижении колодцем проектной глубины формируется, как правило, монолитное днище. Его бетонирование, в зависимости от условий, может проводиться как в осушенном колодце, так и без предварительного водоотлива. В данном случае важно следовать выбранной технологии бетонирования.

Для снижения трения колодца о грунтовую стенку применяется несколько способов:

1. Стены колодца выполняются меньшего габарита в поперечнике, чем консольная часть. Это достигается либо формированием одного или нескольких уступов (каждая новая секция имеет меньший размер в плане, чем консольная часть), либо формированием внешней образующей стены колодца с уклоном внутрь. Таким образом, контакт колодца с грунтом при нормальном опускании происходит только в пределах ножевой части и по небольшой площади.
2. В случае погружения больших в плане колодцев, а также легких колодцев, применяются тиксотропные рубашки, а в глинистых грунтах используется электроосмос. Тиксотропные рубашки представляют собой глинистые растворы, которые, с одной стороны, предотвращают обрушение грунтовых стен, а с другой – способствуют надежному, без «зависаний», погружению колодца или его секции, что, свою очередь, позволяет уменьшить толщину стенок колодца. Применение тиксотропной рубашки особенно актуально для легких тонкостенных колодцев-оболочек. В этом случае колодец изготовляют с одним уступом, расположенным в его нижней части, и вертикальной боковой поверхностью независимо от размеров и глубины погружения колодца в грунт. Тиксотропная рубашка нагнетается через специальную трубу в процессе погружения колодца в пространство между наружной поверхностью колодца и грунтом. Применение такой технологии позволяет снизить толщину стен колодцев до 0,4–0,6 м.

Выбор технологии выемки грунта зависит от его характеристик, гидрогеологии, а также способа погружения и размеров колодца. Толщина разрабатываемого за каждую итерацию грунта определяется его деформационными свойствами, но обычно варьируется в пределах 1,5–2 м. Обычно применяется три варианта разработки грунта:

• Экскаваторами или бульдозерами изнутри с выдачей кранами и бадьями (при разработке рыхлых песков, легких супесей, галечника).
• Грейферная разработка с поверхности (при малых в плане колодцах и под водой).
• Гидромеханическая разработка или гидравлическая выработка в легко размываемых грунтах (пески, супеси, мелкие суглинки).

На обводненной территории или в грунтах с высоким уровнем подземных вод предварительно производят водопонижение или откачку воды.

При достаточной собственной массе колодец погружается самостоятельно в процессе выборки грунта. Принудительное погружение актуально, как правило, в случаях небольшого веса колодца. Для этого применяют различные типы опорных конструкций и используют гидравлические домкраты. Погружение колодцев задавливанием может осуществляться как без водоотлива, так и в осушенных грунтах. Этот способ целесообразно применять при возведении сооружений, заглубляемых на 20 м и более, в тех случаях, когда необходимо обеспечить их строгую вертикальность, а также когда работы ведутся вблизи существующих строений и коммуникаций. Также в этом случае актуально применение антифрикционных покрытий.

Метод опускного колодца чаще всего применяется для устройства глубоких инженерных сооружений (более 5–8 м) на грунтах с достаточной несущей способностью. На метод стоит обратить внимание в случае невозможности или нецелесообразности крепления стен прочих ОКК, в этом случае его стоит рассматривать наравне с ограждениями при помощи свай, а выбор делать на основе технико-экономического анализа.

Опускные колодцы не рекомендуется применять в городской черте во избежание возможного движения грунтов на прилегающих к строительной площадке территориях с застройкой.

Монолитные колодцы относительно просты в изготовлении, но требуют относительно продолжительного времени на изготовление в условиях строительной площадки, а также времени на приобретение прочности бетоном (особенно это ощутимо при методике с наращиванием стенок).

Сборные колодцы лишены временного недостатка, но слишком легки для самостоятельного погружения (без применения задавливания). По этой же причине требуется фиксация колодца в водонасыщенных грунтах для удержания от всплытия.

Сборно-монолитные конструкции чаще используют при строительстве крупных опускных колодцев с глубиной погружения 30–40 м и при диаметре более 20 м.

Недостаточность инженерно-геолологических изысканий может привести к «встрече» ножа колодца с включениями твердых пород. Это чревато возникновением перекоса колодца из-за неравномерности его опускания, а следовательно, возможны «зависания» и даже разрушения консоли или стенок. Особенно это неприятно при проведении работ в водонасыщенных грунтах – для разрушения препятствий придется проводить осушение.

Достоинством фундаментов из опускных колодцев является возможность их погружения без использования сложного технологического оборудования. Целесообразность применения того или иного вида колодцев определяется исходя из результатов сравнения стоимости работ и затрат труда. При небольших объемах работ монолитные, бетонируемые на месте погружения колодцы применяют более часто, так как доставка сборных конструкций или их изготовление вблизи объекта во многих случаях связаны с необходимостью значительных дополнительных затрат средств и времени.

Традиционно различают три способа подземного строительства, дифференцируя их по признаку вскрытия грунтовой поверхности:

• Закрытый. Вскрытие поверхности грунта не осуществляется по всему пятну застройки. Этот способ применим для линейных объектов глубокого заложения. Классическим примером является строительство линий метрополитена с использованием проходческого щита.
• Открытый. Вскрытие поверхности грунта и последующая разработка котлована до его проектной глубины осуществляется с поверхности. Способ применяется для возведения заглубленных объектов различной типологии и комбинируется с различными типами ограждающих конструкций.
• Полузакрытый. Один из современных способов подземного строительства. Предполагает вскрытие грунтовой поверхности по всей площади земляных работ, но дальнейшая разработка котлована ведется под защитой перекрытия нулевого уровня. Комбинируется с ОКК, которые одновременно выполняют роль подпорных конструкций.

Устройство котлована в откосах является наиболее простым методом разработки котлована, так как не требует применения собственно ограждающих конструкций. При этом крутизна откоса выполняется в соответствии с нормативной документацией или рассчитывается и зависит от типа грунта и проектной глубины котлована.

Метод хорош своей простотой в контексте как проектирования, так и реализации, и, следовательно, весьма экономичен. Применяется в сухих и маловлажных устойчивых грунтах при организованном отводе поверхностных вод.

Основные ограничения для применения метода устройства котлована в откосах следующие:

• Площадь строительного участка существенно увеличивается за счет выполнения откосов, что, как правило, является проблемным при ведении строительства в стесненных условиях города. Глубина котлована существенно влияет на угол выполнения откоса, что влечет за собой еще большее увеличение площади строительной площадки, так как с увеличением глубины разработки откос должен выполняться более пологим.
• Ограничения на размещение строительной техники у бровки котлована связаны с вероятностью возникновения оползневых процессов под действием сил тяжести и вибраций от работающей техники. Расстояние от подошвы откоса котлована зависит от глубины выемки, типа грунта и его состояния — т. е. техника должна располагаться за пределами призмы обрушения грунта. Также есть ограничения на размещение техники на дне котлована.
• Уровень залегания грунтовых вод должен быть существенно ниже глубины выработки. При несоблюдении этого условия на строительной площадке требуется разработка и реализация мероприятий по водопонижению.

Важно учитывать, что разработка узких котлованов таким методом нецелесообразна, так как значительно возрастает объем земляных работ (в процентном соотношении от полезной выемки).

Устройство выработок с вертикальными откосами без креплений допускается, но с рядом ограничений на глубину котлована или траншеи, на типы грунтов и на время вскрытия поверхности.

В современной строительной практике в условиях городской застройки котлованы чаще разрабатываются с вертикальными откосами с применением ограждающих конструкций.

Идеальная ограждающая конструкция должна выполнять несколько функций:

• Воспринимать боковое давление от прилегающих грунтов и окружающей застройки (планировки), защищая выработку от обсыпания стенок котлованах, воспринимать гидростатическое давление грунтовых вод и служить противофильтрационной завесой, предотвращая обводнение котлованах.
• Предотвращать или минимизировать движение грунтового массива на прилегающих участках для снижения влияния строительства на окружающую застройку.
• В некоторых случаях выполнять несущую функцию, т.е. воспринимать вертикальные нагрузки.

Существует с десяток типов ограждающих конструкций. На практике выбор типа ОКК осуществляется на стадии проектирования и на основании результатов инженерных изысканий, заложенных конструктивных решений, экономических соображений и ряда других факторов.

Для открытых способов разработки котлована наиболее часто применяются следующие виды ОКК:

• Опускной колодец.
• Ограждение из стального профиля с забиркой.
• Инвентарная крепь.
• Шпунтовое ограждение (металлический, деревянный, железобетонный, полимерный шпунт).
• «Стена в грунте».
• Свайные ограждения.

Последние два вида также применяются для полузакрытых методов, например, для метода TOP-DOWN. На практике выбор подходящего вида ОКК лежит в зоне компетенций главного конструктора, который, опираясь на знания и опыт, сможет выбрать оптимальный и, что важно, обоснованный вид ограждающих конструкций, а также способ их крепления.

Метод TOP-DOWN, как правило, целесообразен при строительстве заглубленных подземных объектов или подземных частей зданий в городской черте (то есть при наличии плотной застройки в зоне влияния строительства), а также в следующих случаях:

• Наличие трех и более подземных этажей.
• Разработка котлованов геометрически сложной формы.
• Трудность организации распорной системы ограждения котлована или подкосов.
• Сложность или невозможность анкерного крепления ограждения котлована из-за геологических и гидрогеологических условий участка строительства, а также при наличии юридических ограничений со стороны собственников прилегающих участков.
• Необходимость уменьшения деформации грунтов из-за нахождения зданий или сооружений в зоне влияния строительства (исключение или сведение к минимуму затрат на усиление конструкций зданий окружающей застройки).
• Недостаточная площадь участка для размещения строительной площадки (возможен вынос временной строительной площадки на плиту перекрытия нулевого уровня).
• Расположение проектируемого объекта на территории путей сообщения, что предполагает необходимость восстановления движение транспорта в кратчайшие сроки.
• Геологические и гидрогеологические условия, делающие невозможным применение открытых способов строительства.

Одна из целей применения полузакрытых методов подземного строительства — в кратчайшие сроки после начала работ нулевого цикла «закрыть» вскрытую грунтовую поверхность. Полузакрытые методы позволяет практически полностью исключить открытую разработку котлована.

Основные принципы:

• Ограждение котлована: стена в грунте, буросекущиеся сваи.
• Фундамент: свайный или свайно-плитный.
• Опорная система (при необходимости): постоянные или временные колонны. Временные колонны могут выполняться как железобетонными, так и стальными. Соединение арматурного каркаса плиты перекрытия с такими колоннами осуществляется посредством сварки, нахлестки или муфт.

Дополнительно по периметру плит перекрытий может применяться распорная система для уменьшения деформаций боковых грунтов.

Методика «Сверху-вниз» подразумевает поярусную разработку грунта и последовательную заливку плит перекрытий подземных ярусов. Поярусная разработка грунта может вестись с любой отметки. Как правило, это или нулевая отметка, или уровень пола –1 этажа. В случае разработки с нулевой отметки, требуется выемка грунта только для заливки плиты перекрытия. В случае разработки с –1 уровня, котлован разрабатывается открытым способом до уровня плиты перекрытия между –1 и –2 этажами.

Поярусная разработка котлована может вестись несколькими приемами:

• Опережающее возведение перекрытий. Перекрытие возводится до разработки грунта нижеследующего яруса. При этом бетонирование плиты перекрытия может производиться безопалубочным способом при соответствующей подготовке грунта основания.
• Опережающая выработка грунта. Формирования перекрытия осуществляется после разработки грунта нижеследующего яруса с применением инвентарной опалубки.
• Комбинированный прием. Совмещает оба приема для различных захваток яруса.

Все перекрытия имеют технологические проемы для экскавации грунта, выработка которого осуществляется малогабаритной техникой, а выемка – грейферным способом.

Бетонирование перекрытия включает в себя дополнительный подготовительный этап, обеспечивающий подготовку грунтового основания. Это важно как при использовании опалубки, так и при опережающем возведении перекрытий. Подготовка может осуществляться путем втрамбовывания щебня, устройством песчаной подсыпки, укладкой слоя низкомарочного бетона или ЦПС.

Типовая последовательность строительства нулевого цикла методом TOP-DOWN с опережающим возведением перекрытий:

1. Устройство ограждения котлована (например, «стены в грунте»).
2. Формирование временной опорной системы для подпора плит перекрытий, например, из буронабивных свай. Также, в качестве опорной системы могут выполняться вертикальные конструкции по проекту, что увеличивает скорость возведения здания и уменьшают затраты на возведение временных конструкций.
3. Бетонирование плиты перекрытия на нулевой отметке с технологическим проемом для экскавации грунта –1 подземного яруса.
4. Выемка грунта –1 яруса.
5. Подготовка грунтовой поверхности для формирования перекрытия.
6. Армирование и бетонирование плиты перекрытия между –1 и –2 этажей с технологическим проемом для экскавации грунта –2 подземного яруса.
7. Выемка грунта –2 яруса.
8. Повторение пунктов 5–7 до достижения проектной глубины выработки и заданного количества подземных уровней.
9. Формирование фундаментной плиты, финишные работы по формированию фундамента.

Разновидностью метода «Сверху-Вниз» является комбинированный метод Semi TOP-DOWN, который характерен организацией больших технологических проемов плит перекрытий. Иными словами, по периметру котлована строительство ведется по технологии «Сверху-Вниз» (TOP-DOWN), а в его центральной части – открытым способом по схеме «Снизу-Вверх» (BOTTOM-UP). Таким образом, большая часть земляных работ выполняется открытым способом при помощи экскаватора, меньшая — под защитой перекрытий. Применим при устройстве широких котлованов.

Методика TOP-DOWN является достаточно сложной при проектировании работ нулевого цикла, что требует выполнение проекта высоко квалифицированными специалистами. Необходима более тщательная увязка архитектурного, конструктивного и инженерного разделов проекта, а также учет ряда дополнительных требований:

• Учет изменений напряженно-деформированного состояния несущих конструкций и грунтовых оснований при возведении здания.
• Мониторинг на стадиях строительства и эксплуатации, а также оперативная корректировка принятых проектных решений при выявлении отклонений от проектных значений.
• Тщательная увязка конструктивной, расчетной и организационно-строительной частей в рамках проекта производства работ. В том числе разработка проектов общей и специальной технологии строительства.
• Разработка особых требования к регламентам производства строительно-монтажных работ.
• Выбор подрядной строительной организации с опытом строительства нулевого цикла данным методом.

Как и любая другая технология TOP-DOWN обладает своими достоинствами и недостатками, которые необходимо рассматривать не изолировано, а только в приложении к конкретному проекту.

• Незначительные деформации окружающего грунтового массива, минимальное влияние строительства на окружающую застройку по сравнению с другими методами разработки котлованов.
• Возможность проведения СМР в стесненных условиях. Уменьшение необходимой площади для производства работ нулевого цикла достигается за счет компактности котлована в плане и возможности размещения строительной техники на плите перекрытия нулевого уровня.
• Минимальное время вскрытия поверхности. После набора бетоном необходимой прочности плита перекрытия нулевого уровня может эксплуатироваться для размещения строительной техники, для возведения наземной части здания, для движения транспортных средств и т.д.
• Потенциальная экономия на распорной системе.
• Возможность выполнения плит перекрытия любой сложной формы.
• Возможность применения метода UP-DOWN («Вверх-и-Вниз»), позволяющего осуществить одновременно возведение надземной и подземной частей здания.
• Временная распорная система не требуется. Ее роль выполняют плиты перекрытий. Они обеспечивает жесткую распорную систему для ограждения котлована и уменьшают перемещения грунта за пределами котлована.
• Устройство свай может производиться с нулевой отметки.
• Временная опорная система не требуется для котлованов небольших площадей.
• Экономия средств на устройстве опалубки (для метода с опережающим бетонированием перекрытий). Важно понимать, что в этом случае возрастают затраты на устройство подготовки к бетонированию плиты, а также требуются серьезные отделочные работы нижней поверхности перекрытия.
• При применении свайных фундаментов исключается возможность всплытия подземного сооружения.

• Требуется специальная мобильная техника для поярусной разработки грунта.
• Технологическая сложность производства работ нулевого цикла.
• Необходимость устройства временных систем вентиляции и освещения.
• Строительство подземной части выполняются медленнее и, как правило, обходится дороже относительно открытых способов.
• Необходимость разработки технологических проемов в плитах перекрытий для разработки нижележащих уровней подземной части (определяется расчетом).
• Вероятна необходимость временной опорной системы для плит перекрытий.
• Сложность узлов сопряжения временных и постоянных конструкций для правильного переноса нагрузок после строительства.
• Необходимость принятия дополнительных мер при разработке котлована в водонасыщенных грунтах. Невозможность применения внешней гидроизоляции.

Метод строительства «Сверху-Вниз» не является универсальным для возведения заглубленных сооружений или подземных частей зданий. Выбор технологии для каждого конкретного проекта осуществляется проектной организацией индивидуально при обязательном участии генерального подрядчика, застройщика или инвестора проекта. При этом должен учитываться весь набор факторов: от геологии и гидрометеорологии участка до горизонта инвестиций инвестиционно-строительного проекта, а также принимать во внимание конструктивные особенности проектируемого объекта и техническое состояние зданий и сооружений на прилегающих территориях.

Основные задачи, которые позволяет решить технология:

• повышение экологичности строительства;
• снижение стоимости строительства;
• повышение энергоэффективности здания;
• увеличение длины пролетов при сохранении несущей способности;
• повышение эстетики ЖБ-конструкций.

У сплошных железобетонных плит перекрытий есть существенный недостаток: они очень тяжелые. Собственный вес плиты иногда составляет половину от той нагрузки, которую она способна воспринять. Кроме того, при высотном строительстве суммарная масса всех плит перекрытий создает значительную нагрузку на вертикальные конструкции и фундамент здания, что, в свою очередь, влечет за собой увеличение габаритов и металлоемкости этих конструкций. А в некоторых случаях возникает необходимость применения заглубленных и свайных фундаментов.

Пустотные плиты (в том числе ребристые) широко применяются в панельном строительстве, начиная с 50-х годов прошлого столетия. В конце XX века появились разработки аналогичных технологий для монолитного строительства, которые позволяли снизить объем бетона благодаря применению пластиковых неизвлекаемых пустотообразователей различной формы.

Рассматривались различные варианты геометрии пустот в ЖБ-плитах, в частности применялись прямоугольные и кубические формы, слабым местом которых в прямом и переносном смыслах являлись переборки между пустотами. Основными техническими проблемами стали снижение несущей способности таких плит, а также плохая работа на сдвиг.

Инновация Cobiax заключалась в применении сферических и эллиптических пустотообразователей, которые обеспечивали образование пространственной формы, позволяющей сохранить несущую способность плиты без увеличения объема армирования. Этот эффект достигается за счет так называемой X-zone – бетонной «перемычки» между любыми двумя соседними пустотообразователями Cobiax. Геометрия этой области имеет решающее значение с точки зрения того, какой вес сможет выдержать плита.

Именно X-zone обеспечивает высокую несущую способность и безопасность пустототных плит. Согласно данным разработчика, ни один пустотообразователь отличной от Cobiax формы не может обеспечить аналогичную несущую способность без дополнительного усиления конструкции.

Технология получения пустотных плит, предложенная Heinze Cobiax International GmbH, основана на исключении бетона из «неработающей» центральной части плиты перекрытия. Это осуществляется посредством размещения пластиковых пустотообразователей специальной формы внутри заливаемой плиты.

Проектный расчет осуществляется в специализированном программном обеспечении, а также может быть реализован в универсальных расчетных комплексах (например, в ЛИРА САПР).

Пустотообразователи выкладываются между нижней и верхней сетками арматурного каркаса плиты заранее собранными модулями, между которыми должно выдерживаться одинаковое расстояние. Контроль этого расстояния осуществляется любым доступным методом.

Одним из нюансов применения технологии является неизбежно возникающая подъемная сила, выталкивающая пустотообразователи на поверхность в процессе заливки бетона. Мероприятия, позволяющие исключить всплытие и подъем модулей, необходимо предусмотреть в проекте производства работ. Например, возможен вариант фиксации каркаса модуля к верхней сетке армирования (подробнее см. документацию на сайте производителя).

Самое важное преимущество применения пустотных плит (относительно сплошных) – снижение объема бетона, требуемого для строительства объекта, без потери несущей способности плит перекрытий. Производными преимуществами применения технологии Cobiax:

• Снижение собственной массы здания дает возможность возведения объекта на слабых грунтах или с большим количеством этажей, а также повышение эстетики конструктива за счет «упрощения» каркаса.
• Сокращение земляных работ при подготовке котлована и упрощение конструкции фундамента.
• Повышение экологичности строительства.
• Снижение стоимости и времени возведения, а также сокращение количества единиц техники для доставки материалов на строительную площадку.
• Повышение энергоэффективности здания и звукоизолирующих свойств перекрытий (особенно низкочастотной составляющей) за счет наличия пустот.
• Увеличение длины пролетов при сохранении несущей способности плит перекрытия.

Следует отметить, что полученная с помощью пустотообразователей Cobiax пустотная плита является биаксиальной, то есть одинаково работает на изгиб по обеим осям, а также отлично работает на сдвиг (один из недостатков решений с другой пространственной формой пустотообразователей).

Важная особенность технологии Cobiax – возможность возведения экологически эффективных зданий, соответствующих высоким рейтингам LEED, DGNB и BREEAM. Экологичность решения связана с минимизацией объема бетона, требуемого для строительства. Таким образом, уже на стадии возведения Cobiax повышает экологический рейтинг здания.

Производство бетона и его доставка на строительную площадку являются далеко не экологичными процессами. По данным производителя, технология позволяет сократить объем бетона на 25–35%. Что, в свою очередь, позволяет снизить потребление невозобновляемых ресурсов на 22% и сократить выброс углекислого газа на 20% (относительно производства и использования плит сплошного сечения).

Пустотообразователи Cobiax на 100% состоят из переработанного пластика, пригодны для вторичного использования и легко утилизируются.

• Увеличение длины пролета за счет уменьшения собственной массы плиты, что позволяет реализовывать более свободную планировку и постпланировку помещений.
• Уменьшение количества колонн и опорных элементов за счет уменьшения собственной массы плиты.
• Возможность реализации более тонких – «изящных» – несущих конструкций как следствие снижения собственного веса плит перекрытий. Этот эффект можно усилить применением специализированного фибробетона.

• Снижение стоимости строительства благодаря сокращению количества бетона, уменьшению количества автобетоносмесителей для его доставки и упрощению конструкции фундаментов и котлованов.
• Сокращение сроков строительства за счет уменьшения объема заливаемого бетона.
• Увеличение арендопригодной площади и уменьшение ограничений для ее постпланировки в BTS-проектах за счет увеличенных пролетов. Как следствие, больше возможностей для дизайна интерьера.
• Повышение лояльности клиентов. Репутация eco-friendly компании все больше имеет значение для конечного пользователя на мировом рынке.
• Увеличение этажности строительства на слабых грунтах основания.
• Снижение трафика доставки материалов за счет уменьшения объема заливаемого бетона, что делает процесс снабжения более компактным и предсказуемым. Грубый расчет показывает: один грузовик с предварительно собранными пустотообразователями Cobiax заменяет примерно семь грузовиков с бетоном, а один грузовик с несобранными компонентами Cobiax заменяет колоссальные 25 грузовиков с бетоном.

Все эти преимущества в совокупности способны поднять прибыльность инвестиционно-строительного проекта в определенных нишах.

• Потенциальное снижение количества расчетных элементов конструкции (например, таких как колонны, пилоны, балки, преднапряженные плиты) и упрощение конструкции котлована за счет уменьшения общей массы здания.
• Наличие специализированного расчетного софта, а также возможность расчета в популярных CAD-системах.
• Документированность и наличие библиотек для Autodesk Revit и ArchiCAD (LOD 200 и 300).

• Снижение трудоемкости строительства за счет снижения объема заливаемого бетона.
• Простой монтаж систем Cobiax, которые поставляются на строительную площадку собранном или в разобранном виде.
• Снижение трафика доставки. Благодаря снижению потребности в бетоне требуется до 35% меньше грузовиков для доставки бетона. Это не только способствует бесперебойному ходу строительного процесса, но и повышает уровень лояльность населения окружающей застройки.

• Cobiax EL (EcoLine). Линейка Cobiax EL была первой стандартизированной и сертифицированной линейкой Cobiax.
• Cobiax SL (SlimLine). Эта линейка обеспечивает более эффективную транспортировку и более простую сборку благодаря разборной конструкции оболочки пустотообразователя.
• Cobiax CLS (Concrete Lightweight Structures). Для широких областей применения со всеми видами плит, независимо от их толщины. Линия инновационных продуктов была разработана с учетом оптимизации логистики, сборки, простоты обращения на строительной площадке, прочности, безопасности и высокой производительности.

В России технология Cobiax пока мало популярна. Это связано, в первую очередь, с низкими трендами экологического строительства в нашей стране, а также с доступностью бетонных смесей. Дополнительно, как и любая новинка в области проектирования, Cobiax воспринимается очень настороженно специалистами как в среде конструкторов, так и в среде девелоперов из-за малого опыта применения в России и отсутствия отработанных локальными специалистами расчетных методик.

Тем не менее Cobiax имеет достаточно объемное портфолио проектов, представленное на сайте производителя, а это ясно показывает, что технология надежна и со временем обязательно займет свою нишу в российском строительстве. Тем более что примеры применения уже имеются. В частности, мы применяли пустотообразователи Cobiax в проекте ЖК «Символ» (застройщик ДОНСТРОЙ).

Нами отмечены как плюсы, описанные выше, достоверность которых мы подтверждаем, так и некоторые нюансы, требующие особого внимания, а именно:

• Технология новая, а потому требует усиленного контроля качества выполнения строительно-монтажных работ как на этапе установки пустотообразователей, так и на этапе их подготовки.
• На наш взгляд, необходимо проводить квалификационные инструктажи для инженерно-технических работников, осуществляющих контроль качества выполняемых работ, при этом важно доносить суть технологии и все принципиальные моменты.
• Снижение общей трудоемкости процесса на строительной площадке весьма спорно, а следовательно предложенная технология едва ли обеспечивает преимущество, т.к. возникает необходимость в дополнительных технологических процессах (монтаж, укладка, контроль).
• Повышенный риск возникновения брака из-за новизны технологии, что вызывает необходимость последующей оценки влияния этого брака на прочность.

Грамотный выбор технологии армирования способен обеспечить необходимую безопасность и сократить время и стоимость монтажных работ. Способ в каждом конкретном случае подбирается индивидуально, в соответствии с технологическими требованиями, и зависит от многих факторов. Подробнее рассмотрим плюсы и минусы различных технологий монтажа, сроки и экономическую составляющую.

Существует 3 основных вида соединения:

• Внахлест без применения сварки (метод вязки арматуры).
• Соединение встык методом ванной сварки.
• Механические способы стыковки арматуры: резьбовые и обжимные муфты.

Каждый из этих способов делится на различные подвиды, имеет свои особенности и применяется в зависимости от ситуации. Например, соединение внахлест (для стержней арматуры ⌀<40 мм) не требует дополнительных приспособлений, что значительно удешевляет и упрощает процесс. В связи с этим широко применяется на практике. Однако при использовании метода соединения внахлест наблюдаются потери арматуры порядка 27%. Востребован также и монтаж сваркой для стыковки горизонтальных и вертикальных элементов конструкции, так как обеспечивает достаточно надежное соединение, но он занимает больше времени, чем другие методы и требует высокой квалификации монтажников.

Новейший мировой опыт армирования показывает высокую эффективность применения механического способа при возведении конструкций с повышенной несущей нагрузкой: многоэтажных домов, ГЭС и АЭС, стадионов, вокзалов, аэропортов, станций метро, мостов, эстакад. Чтобы подробнее изучить технологию использования муфтовых соединений арматуры, мы обратились к нашим партнерам – инжиниринговой компании «МосМуфта». Более шести лет они занимаются разработкой и производством высокопрочных изделий для стыковки арматуры на всех этапах монолитных работ. Совместно мы разработали альбом типовых технических решений на выполнение стыковых соединений арматурных стержней обжимными и резьбовыми муфтами. Далее в статье представлен краткий обзор технологии и экономические расчёты, подтверждающие эффективность метода.

Стыковка резьбовыми муфтами обеспечивает равнопрочный стык арматуры и ускоряет темпы возведения арматурного каркаса. Работы производятся непосредственно на стройплощадке, при этом подготовка стержней и выполнение стыка занимает не более 5 минут. Применение муфт не только сокращает время монтажа, но экономически целесообразнее в сравнении с ванно-шовной сваркой.

Сырье: Муфты изготавливаются из стали 40Х или Ст45.

Характеристики: Размер от D18 до D40. Для соединения разных диаметров предусматривается дополнительная линейка муфт с параллельной резьбой, пригодная для соединения арматуры классов А400 и А500.

Необходимое оборудование: Резьбонакатной станок (вес 440 кг, производительность до 200 стыков в смену на арматуре средних диаметров), расходные резцы и ролики, динамометрический ключ.

Технология: Резьбонакатной станок накатывает резьбу на концах стрежней арматуры. Стыковка выполняется при помощи накручивания и протяжки резьбовой муфты необходимого диаметра. Для выполнения надежного соединения необходим контроль усилия затяжки муфты, для чего применяется динамометрический ключ.

Применение по типу места в конструкции: Метод подходит для горизонтальных плоскостных решений, для горизонтальных балок/ригелей.

• Стандартное – предназначено для соединения стержней одного диаметра, когда хотя бы один из стыкуемых стержней может свободно вращаться. Применяется при сборке арматурных сеток и каркасов из отдельных стержней.
• Переходное – предназначено для соединения стержней разного диаметра в тех же условиях, что и стандартные.
• Позиционное – предназначены для соединения стержней арматуры, когда ни один из них не может вращаться.

• Обеспечивает равнопрочный стык арматуры.
• Ускоряет темпы возведения арматурного каркаса.
• Экономически целесообразнее в сравнении с ванно-шовной сваркой.
• Контроль качества соединения.

Работы по устройству стыков арматуры на обжимных муфтах производятся непосредственно на месте производства арматурных работ. Это позволяет избежать необходимости создания дополнительного пространства на строительной площадке для выполнения подготовительных работ (нарезке резьбы, размещения станка по нарезке резьбы и складирования арматурных заготовок), что в условиях современного строительства в плотной застройке может вызвать дополнительные трудности.

Сырье: муфты изготавливаются из бесшовных горяче и холоднокатанных труб из Ст20 или из других марок стали по требованию заказчика.

Характеристики: Размер арматуры от D10 до D40. Обжимные муфты в серийном исполнении пригодны для соединения А400, А500 и А600, но возможно изготовление муфт по спецзаказу и для арматуры вплоть до А800 и А1000.

Необходимое оборудование: комплект обжимного оборудования схожей производительности (маслостанция высокого давления 700 атм (вес 70-90 кг) и гидравлический пресс (вес с матрицами 50-60 кг)). Для соединений арматуры диаметром 10-32 мм предназначен пресс ПО-80М, а для 10-40 мм – пресс ПО-100М. Также для повышения производственных мощностей могут использоваться вспомогательные устройства, позволяющие оптимально использовать трудовые ресурсы при работе с тяжеловесным гидравлическим оборудованием.

Технология: Обжимную муфту устанавливают на торцы арматуры без специальной подготовки в проектном положении. Обжим (опрессовка) муфт производится за счет работы гидравлического пресса усилием от 60 до 100 тонн. Стандарты и техусловия прописаны в ГОСТ 34278-2017 «Соединения арматуры механические для железобетонных конструкций», а технология соединения описана в ТУ №4842-009-26455602-2017.

Типы соединений: Возможен стык любого класса арматуры разных диаметров, например: переходные муфты, соединяющие арматуру 40 мм и 22 мм.

Применение по типу места в конструкции: Метод идеален по всем технико-экономическим параметрам в вертикальных конструкциях, горизонтальных плоскостных решениях. Может использоваться для горизонтальных балок/ригелей, но цена существенно возрастет, так как в данной конструкции необходимо применять позиционные муфты с повышенной осевой компенсацией.

• Сокращает расход арматуры.
• Обеспечивает равнопрочный стык арматуры.
• Ускоряет темпы возведения арматурного каркаса: за счёт уменьшения длины муфты, без потери усилия разрыва – скорость обжима муфт сокращается от 30 секунд до 3-х минут. Что в условиях больших объёмов позволит выиграть от 3 до 9 месяцев.
• Выдерживает разрывное напряжение соединения более 600 МПа и циклическую нагрузке в 2 млн ед..
• Подходит для разных типов арматуры разного диаметра.
• Позволяет осуществить сложные переходы и нестандартные конструкторские решения.

Несмотря на различия в технологии монтажа муфты обоих видов демонстрируют экономическую оправданность. Ниже приведена таблица с расчетом стоимостных показателей в зависимости от применяемого метода стыковки.

Подводя итоги, можно говорить о следующих преимуществах механического метода:

• Экономия порядка 30% от стоимости армирования за счет уменьшения расхода арматуры.
• Обеспечение равнопрочного соединения арматуры.
• Повышение производительности в сравнении со сваркой.
• Минимизация воздействия человеческого фактора.
• Возможность производства в любых погодных условиях и в сейсмически опасных районах.

Однако есть и некоторые сложности, сопряженные с такими факторами:

• Тяжелое гидравлическое оборудование (пресс).
• Потребность во вспомогательном персонале или обучении.
• Контроль качества обжатия каждого стыка.
• Стоимость оборудования и расходных материалов.

При строительстве сложных инженерных сооружений с повышенной нагрузкой технология равнопрочного соединения позволяет уменьшит нагрузку на фундамент, обеспечив большие сроки эксплуатации объектов. Помимо этого, применение механического способа соединения арматуры может существенно снизить сроки возведения, а главное сократить расход арматуры. Экономические расчёты подтверждают преимущество механического способа над более распространёнными: сваркой и соединением внахлест. Как и любой метод, он не может подойти для абсолютно всех ситуаций: иногда использование традиционной сварки может полностью удовлетворить потребности на строительной площадке. В связи с дороговизной высокотехнологичного оборудования, отсутствием квалифицированного специалиста или технологической необходимости применение муфт может быть неоправданно. Поэтому понимание технологий и экономические расчёты помогут грамотно подобрать метод, подходящий для каждой конкретной задачи.

В соответствии с современными трендами реализуем проекты по технологии информационного моделирования с заданным в EIR уровнем проработки элементов модели здания (LOD / LOI). Это требует больших проектных усилий, чем классическое CAD-проектирование, но позволяет оптимизировать проект, обеспечить его максимальную наглядность для заказчика и заложить в него все перспективные возможности применения информационной модели на всех этапах жизненного цикла ИСП: проектирование, строительство и эксплуатация здания.

• Единая информационная модель для реализации всех проектных дисциплин.
• Высокий уровень координации всех участников проекта, включая контроль со стороны клиента.
• Ускорение процесса проектирования.
• Снижение количества проектных неточностей (коллизий), выявляемых на этапе строительства (снижение влияния человеческого фактора и неотлаженного междисплинарного взаимодействия).
• Визуализация архитектурных, конструктивных и инженерных решений на любом этапе проектирования, в том числе с использование VR-технологии для демонстрации модели и ее параметров.
• Удобное сравнение нескольких вариантов модели: получение ТЭПов и их анализ для выбора оптимального варианта объемно-планировочных решений.
• Отслеживание вносимых в проект изменений и простой поиск информации.
• Облачные решения для простого доступа к модели с любого компьютера (Revit server / A360).

• Составим подробный BEP (BIM Execution Plan) на основании EIR (Employer's Information Requirements). При необходимости поможем с составлением адекватных требований к модели.
• Обеспечим полный цикл проектирования/моделирования: от эскиза до выпуска рабочей документации.
• Смоделируем/запроектируем все разделы: АР, КР, ИОС. В том числе, используя ваши собственные или скорретированные BIM-семейства для реализации 4D и 5D моделей.
• Предоставим доступ к модели, размещенной на Revit Server / A360, и ее параметрам.
• Обеспечим VR-демонстрацию на любом этапе проектирования.
• Оптимизируем модель обеспечим контроль и устранение коллизий.
• Согласуем АГР /АГО и пройдем экспертизу ПСД.

Построение полноценной BIM 3D модели является первым шагом к реализации всего потенциала информационного моделирования для девелопера, собственника, генподрядчика, а именно:

• Моделирование календарных и сетевых графиков производства работ. Более точное прогнозирование сроков строительства, планирование и контроль времени реализации объекта (BIM 4D).
• Новый подход к осмечиванию предполагает более точную оценку бюжета на всех этапах ИСП, начиная с предпроектных предложений (BIM 5D).
• Моделирование и анализ эксплуатационных характеристик будущих зданий: тепловой нагрузки, освещенности, тепловой энергии и др., упрощая выбор оптимального решения.
• Централизованная информационная модель с легким доступом к информации обеспечивает контроль за подрядчиками в реальном времени на всех этапах жизненного цикла объекта, а также гарантирует наличие у всех участников проекта самой актуальной информации.
• Параметрически полный цифровой двойник содержит реальную информацию о построенном объекте, обеспечивая удобную эксплуатацию здания, включая мониторинг безопасности, текущий и плановый ремонт и реконструкцию (BIM 6D).

Таким образом, многомерная BIM-модель содержит полную информацию о построенном объекте, а поддержание этой информации в актуальном состоянии потенциально обеспечит максимально экономичную эксплуатацию здания.